MANUFACTURING

物流原価を削れたら、
利益が増える。

原材料費・人件費・輸送費が高騰する中、物流コストは仕方ないものとして放置されがち。パレットの見直しで、大きな原価改善余地がある。

○
カスタムサイズ対応
2T
最大積載量
↑
輸送効率
↓
物流原価

製造業の"見えない物流コスト"を、
可視化して削る。

製造業の物流コストは、製品設計と密接に関わるからこそ「仕方ない」として固定化されています。

PAIN POINTS

"パレタイズできない"が、利益を奪う。

製造業の現場では、特殊形状の部品・材料・製品が「パレタイズできない」という理由で、非効率な輸送方法を続けてきました。しかしパレット側を製品に合わせる発想で、その制約は超えられます。

  • 01原材料費・人件費・輸送費の三重高騰。原価圧迫が深刻化し、利益率の確保が困難に。
  • 02特殊形状の部品はパレタイズ不可。手積み輸送が常態化し、効率と安全性が犠牲に。
  • 03輸出時の燻蒸処理が追加コストに。グローバル展開のたびに物流原価が膨らむ。
  • 04パレット回収コストが見えない。物流原価全体の中で、改善余地が把握されていない。
課題のイメージ

カスタムサイズで、
製品に合わせて最適化する。

3RDパレットの自由サイズ設計で、従来パレタイズが難しかった部品・材料にも完全対応。物流原価そのものを再設計します。

SOLUTION 01

カスタムサイズ対応

製品形状に合わせてパレットサイズを自由設計。従来パレタイズが難しかった部品・材料にも完全対応します。

SOLUTION 02

輸出対応・燻蒸不要

パーチクルボード製で燻蒸処理は不要。ISPM 15適用除外品目に該当し、そのまま海外輸出が可能。

SOLUTION 03

ワンウェイ+回収再販

低コストパレットでワンウェイ運用、回収後は中古再販+脚部交換。物流原価を循環構造で最小化します。

数字で見る、導入のインパクト。

製造業の物流原価改革は、利益率改善に直結します。

○
CUSTOM
2T
MAX LOAD
↑
EFFICIENCY
↓
COST

現場の"当たり前"が、こう変わる。

製造業の物流が、3RDパレット導入でどう変わるかを比較しました。

BEFORE

従来の運用

  • 特殊形状の部品はパレタイズ不可
  • 手積み輸送で人件費・時間がかかる
  • 輸出時の燻蒸処理コスト
  • 回収コストが見えないまま積み上がる
  • 物流原価の改善余地が把握できない
→
AFTER

グロパレ導入後

  • カスタムサイズで全製品をパレタイズ
  • フォーク作業で大幅な省人化
  • 燻蒸不要でそのまま海外輸出
  • ワンウェイ+回収再販モデル
  • 物流原価を可視化し継続改善
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